一、精益生产推进体系与IE管理与改善的关系
◇精益推进体系以5S为基础，在准时化、柔性化生产的原则下，追求零浪费的生产
◇精益生产“零浪费”与IE改善的关系
◇价值流改善压缩制造周期改善案例介绍
◇工业工程(IE)－提高效率降低成本的利器
◇IE部管理职责－IE改善在工厂中的定位
二、程序分析-流程再造消除工艺浪费的基本手段
◇ 产品工艺分析方法与流水化改善技巧
◇改善的着眼点－选择改善方法的技巧
◇ 程序分析的改善－精益“一个流”改善案例
三、动作经济原则(principle of motion economy)
流程经济原则（principle of process economy）
◇生产流水化同步化改善的经济原则
◇动作经济原则下的十二种动作浪费
◇动素分析－发现并改善无效动作或浪费的方法
◇解放双手的治具－双手作业改善录像分享
◇IE全程改善案例讲解－发现工作的乐趣与奥妙
四、时间分析与标准时间－平衡生产消除浪费
◇ 何谓时间分析－量化分析八大浪费的基础
◇标准时间 Standard Time客观公平的工时定额
◇时间宽放（Allowance）－作业难度评估的技巧
◇标准时间的设定－生产绩效管理的基础
◇工艺规格书－设定产能控制成本的标准
五、PTS预置时间标准法—欧美、日本通用的制定工时标准的技术手法
◇预置时间标准法的概要
◇模特法（MOD）概要与基本原理
◇MOD法的应用案例分析与现场演练
◇ 著名外企现场PTS改善完整录像案例介绍
六、Line balancing生产线平衡（均衡化与同步化改善的基础手法）
◇Line balancing 定义－生产线效率的评估
◇Line balancing 改善案例
◇CELL生产的8项条件—单元生产的实施步骤
◇“一个流”与单元生产(Cell production)比较
◇生产节拍的确定与控制
◇CELL流水化改革的五准则
七、布局LAYOUT改善压缩生产周期实现CELL生产
◇布局LAYOUT改善的理念方法
◇LAYOUT改善的基本原则、程序步骤及重要手法
◇CELL U拉布局设计图（设计说明）
◇ 中外企业在布局水平上的差异比较（精益布局改善案例）
◇ 同步化（INLINE）布局（著名外企布局图）
八、标准作业Standard Operation效率标准化改善
◇ 何谓作业标准OS （Operation Standard）
◇ 作业标准的编制目的与方法
◇ 何谓标准作业（SO）－此方法来源于精益生产模式当1名作业员操作3台机械作业时，记录作业步骤和标准时间及产能标准的方法。
九、快速转产与快速换模（SMED）－生产制造过程中的快速切换技术
◇快速转产的概念和方案
◇转产的过程普遍存在问题与重点留意事项
◇单分换模(SMED)的目的与生产交货期的关系
◇SMED快速换模八步法
◇SMED快速转产换模改善，应对快速交货及多品种、小批量案例：换模时间占总停机时间比率降低：21.0%→16.8%，占总稼动时间：3.9%→2.1%、单机换模时间减少30％～70％
十、生产改革－效率改善的方法
◇ 生产改革的方向--“彻底消除一切浪费”
◇ 认识浪费—精益生产的八大浪费
◇ 浪费产生与固化的过程
◇ 消除浪费提高效率的四个阶段（案例分享）
十一、著名外企经典改善实例分享－配有现场录像
◇冲压一个流改善：生产周期三天变一天
◇生产周期Lead Time改善案例：独资日企案例
案例效果：生产周期由10天到4天半的飞跃，同时库存下降45％,资金周转率提高一倍以上，仓库面积减少53％…。
◇注塑改善：生产同步化改善削除浪费
案例效果：（WIP）下降50％、注塑产品的生产周期由4天减为2天惊人方法，报告以三集过程录像再现完整现场改善过程。
◇注塑改善：品质改善异物不良低减案例。
◇ 组装改善实例：效率提升36％的装配改善案例